Paulo Roberto Gomes Fernandes salienta que a manutenção preditiva deixou de ser um recurso “de apoio” e passou a orientar decisões centrais em ativos críticos, como dutos e correias transportadoras. Em operações de grande escala, a combinação entre dados de inspeção, histórico de falhas e critérios de risco reorganiza cronogramas, reduz paradas não programadas e cria previsibilidade financeira, sem depender de intervenções excessivas ou de trocas prematuras de componentes.
Nesse sentido, o avanço não está apenas em sensores ou softwares, mas no modo como a organização transforma sinais técnicos em planos executáveis. Quando o processo é bem estruturado, a rotina de integridade deixa de ser reativa e passa a operar como um sistema de priorização, no qual cada intervenção tem justificativa técnica, janela definida e impacto mensurável sobre disponibilidade e segurança.
Da manutenção corretiva ao risco como critério de priorização
A manutenção tradicional costuma responder ao evento, quando a falha já ocorreu ou quando um indicador visual se torna evidente. Entretanto, em dutos e correias, esse modelo tende a ampliar perdas por paradas, expor equipes a intervenções urgentes e elevar custos indiretos, como logística de peças e mobilização de mão de obra.
Paulo Roberto Gomes Fernandes examina que o salto de maturidade acontece quando o risco vira o eixo da decisão, ou seja, quando probabilidade e consequência são avaliadas de forma consistente. Assim, o planejamento deixa de ser um calendário fixo e passa a ser um mapa dinâmico de criticidade. Um trecho de duto com maior vulnerabilidade, ou um conjunto de roletes com tendência de desgaste acelerado, entra em prioridade mesmo que não tenha “quebrado”.
Dados de inspeção e indicadores que realmente mudam a decisão
Para dutos, a base costuma envolver inspeções internas e externas, registros de corrosão, condições de revestimento, dados operacionais e ocorrências anteriores. Para correias transportadoras, entram vibração, temperatura, alinhamento, ruído, desgaste de componentes e histórico de intervenções. Paulo Roberto Gomes Fernandes enfatiza que coletar dados não basta, o valor aparece quando há critérios claros para interpretar tendência, degradar por mecanismo e comparar com limites técnicos.
Ainda assim, é comum que empresas acumulem informações desconectadas, sem padronização e sem rastreabilidade. Nesse cenário, o preditivo vira um painel de alertas que não chega à execução. Por conseguinte, a governança do dado se torna parte do método, com definição de responsáveis, revisão periódica de indicadores e uma regra prática: cada alerta relevante deve se converter em ação planejada ou em justificativa técnica para não agir.
Planejamento de paradas e compatibilização com segurança ocupacional
Quando o preditivo funciona, a principal mudança aparece no cronograma. Em vez de paradas longas e generalistas, cria-se uma sequência de intervenções menores, mais frequentes e melhor compatibilizadas com operação e suprimentos. Paulo Roberto Gomes Fernandes aponta que isso melhora a previsibilidade, pois reduz a variabilidade de tempo e o risco de escopo crescer durante a parada por descobertas tardias.
Em ambientes confinados, ou em áreas com restrição de acesso, o ganho é ainda mais sensível. A preparação de frentes, a logística de equipamentos e os protocolos de segurança ocupacional dependem de antecedência. Dessa forma, a manutenção preditiva contribui para reduzir improvisos, melhorar a permissão de trabalho e limitar a exposição de equipes a tarefas emergenciais, que costumam concentrar risco.
Componentes, materiais e a lógica de custo ao longo do ciclo de vida
Em correias transportadoras, componentes como roletes e rolamentos podem alterar o consumo de energia, disponibilidade e custo de manutenção, principalmente quando há milhares de pontos de contato operando continuamente. Paulo Roberto Gomes Fernandes sugere que decisões sobre materiais, especificação e padrões de reposição devem ser integradas ao modelo preditivo, porque o comportamento de falha muda conforme peso, resistência à corrosão e necessidade de lubrificação.
Em dutos, a mesma lógica vale para revestimentos, proteção anticorrosiva e métodos de inspeção, sempre com foco em ciclo de vida. Por fim, quando integridade, dados e risco são tratados como um sistema, a organização reduz custos recorrentes sem fragilizar desempenho, e passa a sustentar metas de segurança e disponibilidade com argumentos técnicos verificáveis, úteis tanto para a gestão interna quanto para auditorias e contratos.
Autor: Diego Rodríguez Velázquez